绿色是高质量发展的底色，也是建设美丽中国的鲜明标识。在“双碳”目标引领下，传统钢铁行业如何实现绿色蝶变，成为时代赋予的重要课题。山西晋南钢铁集团有限公司（下称晋南钢铁）以壮士断腕的决心推进全流程超低排放改造，以前瞻布局首创“钢-焦-化-氢+绿电”耦合发展模式，交出了一份生态效益与经济效益双赢的优异答卷。 央媒聚焦：花园式钢城引来“生态检验官” 2026年4月18日，央视新闻频道《新闻调查》栏目重磅播出“临汾大气之治”专题报道，晋南钢铁作为临汾大气治理的标杆案例精彩亮相。镜头下，企业全工序超低排放治理成果与全流程绿色低碳发展实践清晰展现，生动诠释了大型民营钢企在区域蓝天保卫战中的责任与担当。 这份亮眼的绿色答卷，与临汾空气质量的跨越式改善同频共振。生态环境部数据显示，2025年临汾PM2.5浓度较2020年降幅高达46.5%，改善幅度位居全国第一。在临汾从大气治理重点区域蜕变为全国标杆的征程中，晋南钢铁始终将环保作为核心竞争力，累计投入数十亿元推进环保升级，让昔日烟尘弥漫的厂区变身鸟语花香的花园式工厂。 每逢冬季，上百只天鹅翩然飞临晋南钢铁太子湖，在湖面悠然嬉戏。这些大自然的“生态检验官”选择在此栖息，正是企业生态环境持续优化的最直观印证。凭借卓有成效的治理，晋南钢铁及旗下立恒焦化均获评国家环保绩效A级企业，集团及旗下立恒焦化、沃能化工、恒瑞昆获评绿色工厂。 精准治污：全链条超低排放筑牢生态底线 钢铁行业作为工业大气治理的重点领域，超低排放改造不仅是企业生存发展的“必答题”，更是推动行业绿色转型的关键举措。晋南钢铁深刻认识到环保工作的极端重要性，始终秉持“环保优先、关小上大、减量置换”的原则，以全流程、全覆盖、高标准为导向，统筹推进有组织排放治理、无组织排放管控、清洁运输体系建设三大工程，实现了从源头防控、过程管控到末端治理的全链条闭环管理。 在有组织排放治理上，晋南钢铁坚持技术领先、标准超前，选用行业顶尖治理技术，全力推进关键工序环保设施升级。针对烧结工序这一排放重点环节，集团投资建设高标准烧结烟气净化项目，采用行业领先的双级活性炭净化技术，实现颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等多污染物深度协同治理，同时推动副产物资源化利用。经检测，烧结工序出口颗粒物排放低于5mg/m³、二氧化硫低于5mg/m³、氮氧化物低于35mg/m³，各项排放指标全面优于国家超低排放标准。同时，在高炉矿槽、烧结机机尾、转炉冶炼、轧钢等所有关键生产环节，均配套高效布袋除尘器、废渣处理装置等先进环保设施，实现全工序、全环节有组织排放达标管控，坚决守住污染物排放红线。 无组织排放点多面广、管控难度大，一直是钢铁行业大气治理的难点。晋南钢铁迎难而上，创新推行智能化精准治污模式，彻底破解无组织排放治理难题。集团联合专业机构全面梳理生产全流程无组织排放源，建立完善的无组织排放清单；委托第三方搭建智能化管控治一体化平台，将厂区所有监测设备、治理设施全面接入系统，实现监测数据、运行状态、视频监控实时上传、统一管控、智能调度。在此基础上，厂区全面实施封闭化改造，所有料棚完成全封闭升级并配备全自动雾炮喷淋系统，物料输送皮带采用全封闭通廊，从源头杜绝粉尘逸散；炼钢厂全面推行“一罐到底”生产模式，炼铁厂采用铁水罐智能调度运输，实现铁水全程密闭转运、炉前区域全封闭洁净管理，真正做到“出铁不见铁、出铁不见烟”。同时，在厂区全域布设空气质量微站、物料含水率检测仪，搭配具备鹰眼识别功能的自动雾炮系统，实现扬尘隐患实时监测、精准处置，让厂区粉尘污染无处遁形。 清洁运输是超低排放治理的重要环节，也是减少区域尾气污染的关键抓手。晋南钢铁全力推进运输结构绿色转型，构建起“铁路运输+管带机输送+新能源车辆”三位一体的清洁运输体系，彻底告别传统燃油车辆运输带来的污染。集团建成省内规模领先的全封闭铁路专用线及配套智能装卸系统，大宗物料优先采用铁路运输；投用超长密闭管状带式输送机，直接连接生产厂区与原料料棚，实现原料不落地、零扬尘密闭输送。同时，全面推进厂区运输车辆新能源替代，投用数百辆氢能重卡、电动运输车及电动装载机，配套建成2座加氢站，实现厂区及周边短途物流100%清洁运输，彻底消除传统燃油车辆尾气污染，以绿色运输为区域大气减负。 作为晋南钢铁旗下核心焦化企业，立恒焦化紧跟集团绿色发展步伐，以更高标准、更严要求推进全流程超低排放改造。2025年1月，立恒焦化通过全流程超低排放评估监测，成为全国首家全流程超低排放公示焦化企业。在改造过程中，立恒焦化全面升级环保治理设施，实现100%全干熄焦运行，开启智能“一键炼焦”新时代，全厂颗粒物、挥发性有机物等常规污染物减排一半以上，协同减排二氧化碳8万吨。同时，依托物联网技术搭建环境管控一体化平台，实现生产、治理、排放数据全流程可视化、精细化管控，厂区实现整洁无尘、无明显异味，为全国焦化行业超低排放改造提供了可复制、可推广的“晋南方案”。 模式首创：“钢化联产”破解降碳难题 在扎实推进超低排放的基础上，晋南钢铁主动对标国家节能降碳战略，打破产业壁垒，全国首创“钢-焦-化-氢+绿电”全闭环低碳产业链，成为钢化联产模式的首创者与引领者。 长期以来，钢铁焦化行业副产的煤气大多被粗放燃烧或简单发电。早在2017年，晋南钢铁便率先探索煤气高效利用路径，成立沃能化工布局工业尾气综合利用。2020年，转炉煤气、焦炉煤气耦合制乙二醇联产LNG项目顺利投产，较国家政策明确鼓励钢化联产提前了6年。 该模式将高炉、转炉煤气与焦炉煤气统一输送至化工板块，经净化提纯后产出LNG、高纯氢气及高附加值乙二醇，实现了“以化固碳”；化工副产氢气则广泛应用于高炉氢冶金和厂区氢能重卡，实现了“以氢降碳”。这一科学闭环的工艺流程，彻底改变了尾气低效利用的传统路径，消纳海量工业尾气，年减排二氧化碳超136万吨。目前，集团吨钢碳排放降至1.35吨以下，远低于行业1.8吨的平均水平。 技术赋能：绿电氢能驱动低碳未来 技术创新是低碳转型的核心引擎。晋南钢铁聚焦生产工艺低碳化升级，自主设计国内首套1860立方米高炉大规模喷氢工程，通过喷吹氢气替代部分化石燃料，从源头减少碳排放；建成国内首套钢化联产二氧化碳循环利用示范项目，将化工废气回收用于转炉炼钢，年减碳9.5万吨。 在能源结构上，集团大力实施“绿电替代”战略，充分利用厂区及太子湖周边空间，全域布局205兆瓦分布式光伏发电项目，构建起多元化绿色能源供应体系。作为山西省氢能产业链“链主”企业，晋南钢铁投用数百辆氢能重卡，配套建成加氢站，构建起集制取、储存、运输、应用于一体的氢能产业体系，打造氢能冶金、氢能运输双轮驱动的应用样板。 面向未来，晋南钢铁将继续锚定近零碳发展目标，持续优化钢化联产运行体系，加快推进绿电直联、储能等新能源项目，力争“十五五”期间绿电使用占比突破85%，在推动钢铁行业绿色低碳转型、共建美丽中国的征程上，书写更加精彩的绿色发展新篇章。
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