套筒窑活性石灰成本是首钢长钢熔剂厂成本消耗的重点，在确保活性石灰产品质量的前提下，该厂三车间职工动脑筋、想办法，对影响套筒窑成本降低的关键部位换热器实施改造，延长了换热器对流管束的使用周期，使活性石灰产品质量稳定，产量提高，生产成本大幅降低。
换热器就像套筒窑的“心脏”，在生产过程中，换热器对流管束频繁堵塞，不仅使节能优势发挥不出来，产品质量和产量也受到严重影响。因此，换热器对流管束堵塞成为制约套筒套产量、质量提升和降成本的“瓶颈”问题，也是三车间职工最为头疼的一大难题。通常情况下，对流管束堵塞到一定程度，需要对其进行清理，清理难度大、时间长；清理时，整个套筒窑处于停产状态，窑内温度完全降下来才可进行清理，待清理完毕后，窑内温度需要回升到300度以上，单次清理需要耗时约15小时，整个过程造成了成品活性石灰质量不稳定、产量减少，不仅成本消耗大，而且还会直接影响到下道工序的生产。
要解决这些问题，就必须找准换热器对流管束的堵塞根源，“对症下药”。于是，在经过多次外出走访兄弟单位学习取经及查阅相关资料后，今年8月份，首钢长钢熔剂厂三车间职工结合长钢套筒窑的实际情况，对套筒窑换热器实施更换并配以新掺冷风阀技术，即对套筒窑换热器进行更换并在套筒窑上部增设一套掺冷风阀装置，对窑内气流温度加以控制。一方面，新换热的更换解决了窑内跑风漏气现象，提高了驱动空气经换热器进行热交换的效果，窑内并流煅烧效果好，使套筒窑的节能效果得以充分体现；另一方面通过稳定窑内气流温度，减少窑内气流过高造成的废气杂质对换热器对流管束的堵塞，延长对流管束的使用周期。这样一来，不又破解了粉尘在换热器对流管束上结垢的条件，而且使窑内温度趋于稳定，活性石灰产品质量更加稳定。该技术实施后，换热器对流管束清理周期由15—20天延长至30天以上，减少了因清理对流管束对活性石灰产量的影响，按照日产500吨、利用系数0.9、单次工艺检修延误生产时间15小时计算，每月至少增加活性石灰280吨。新掺冷风阀技术的实施，还降低了清理对流管束时由于窑内温度波动造成的活性石灰质量的波动，进而稳定了活性石灰的质量。因此，在提高活性石灰成品的产量和质量的同时，为烧结生产提供了优质充足的“食粮”。
与此同时，新掺冷风阀技术实施以来，窑本环管温度稳定在360摄氏度左右，为并流煅烧提供了可靠条件，一改以往换热器热效果差的现象，节约了煤气使用量，每公斤石灰热耗降低40 kcal/kg，月降成本10万元。
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